Camper et traitement composite
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Trigano en France et Baileys en Angleterre comptent parmi les fabricants de caravanes les plus renommés en Europe. Maka soutient la productivité et la compétitivité de ces entreprises avec des centres de fraisage CNC hautes performances, qui sont utilisés pour traiter les planchers et les côtés des caravanes en matériaux composites avec une précision et une efficacité élevées. La série de portails mobiles la plus réussie du spécialiste de l'ingénierie mécanique du sud de l'Allemagne est utilisée.
Le profil d'exigence de la société Baileys basée en Angleterre pour l'utilisation de la technologie Maka concernait le traitement économique des éléments de plancher de caravane constitués de cadres en bois collés et cloués avec revêtement isolant dans des longueurs allant jusqu'à environ 7,5 mètres.
Pour ces processus d'usinage, Maka a fourni un système équipé d'une technologie à trois axes dans une conception de portail mobile, qui répond spécifiquement aux exigences de la construction de caravanes. Cette version spéciale spécifique au client avec une longueur totale de machine d'environ douze mètres offre à Baileys la possibilité de traiter les plaques de base universelles avec la technologie à deux canaux. Les points forts de cette solution de machine PM 210, en plus de l'alimentation et de la sortie automatiques des panneaux, sont les quelque 44 ventouses contrôlables individuellement, qui sont divisées en une grille sur toute la zone de travail. Les ventouses nécessaires sont réglées automatiquement en fonction de la taille de la pièce et des fraisages spécifiques.
Une autre caractéristique décisive est la technologie à deux canaux utilisée, avec laquelle il est possible de formater les panneaux de sol sur les côtés longs en même temps ; Cela est nécessaire si, par exemple, des découpes de passage de roue doivent être usinées dans une image miroir. Avec cette technologie, il est possible de fraiser des images miroir ou de manière synchrone avec les deux unités à trois axes et la correction d'outil active en même temps.
Le principal critère de décision de Bailey pour la solution de Maka était l'énorme performance de la machine et la possibilité de travailler avec les deux unités en même temps ; il en résulte une économie extraordinairement élevée sur le temps de traitement global. Les temps de changement d'outil sont calculés à 'zéro' en raison de l'utilisation alternée des unités, c'est-à -dire qu'une unité fonctionne et que l'autre change d'outil pour l'étape de travail suivante. Cela garantit non seulement la sécurité du processus, mais également la rentabilité.
Trigano est un fabricant français de caravanes très connu, qui est l'un des leaders sur le segment de marché des caravanes exclusivement meublées en Europe. Ici aussi, la série PM 210 a été utilisée, ce qui permet un usinage rentable des parties latérales et du plancher de la caravane avec la technologie à trois axes.
Cette version spéciale impressionne par une longueur totale d'environ 12 mètres et offre à l'entreprise la possibilité de traiter les panneaux de manière universelle. En plus de l'entrée et de la sortie automatiques des ébauches, le point fort technique de ce centre d'usinage CNC est les 55 ventouses contrôlables individuellement, qui sont divisées en une grille sur toute la zone de travail et sont automatiquement réglées en fonction de la taille de la pièce et des spécificités. fraisages. Une autre particularité est la cabine de protection spéciale, qui est montée au-dessus du système de guidage double dans l'axe Y. Ici, le système d'aspiration est monté sur deux rails et assure ainsi le degré de protection le plus élevé possible contre la poussière. Ici aussi, les performances élevées de la machine et la possibilité d'intégrer le système dans un processus de travail automatisé ont été décisives pour Trigano. Un autre critère était la compatibilité à 100% avec le traitement CNC FPM 410 livré en 1999 afin de pouvoir garantir un flux de travail optimal.
Traitement entièrement automatisé des composants individuels des conteneurs réfrigérés
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La société Bernhard Krone AS à Kjellerup au Danemark est spécialisée dans la fabrication de conteneurs pour véhicules frigorifiques et avait besoin d'un système spécial CNC pour le traitement entièrement automatique des composants individuels du conteneur frigorifique pour le toit, les côtés, le sol et les parties avant qui était en mesure d'harmoniser de manière optimale la production processus afin d'assurer la rationalité et la rentabilité.
La décision a alors été prise en faveur du concept global de MAKA, qui a fourni le système BC 570 dans une conception de pont d'une longueur totale de 17 mètres pour ces processus d'usinage exigeants. Le pont portique mobile est équipé d'une unité robotisée universelle, d'une puissance nominale de 20 kW et d'un magasin de chaîne d'outils mobile avec 32 emplacements d'outils et une zone de stockage séparée pour une lame de scie d'un diamètre maximum de 500 mm.
Les dimensions usinables du cube de 3 300 mm x 14 000 mm x 150 mm correspondent aux dimensions maximales du plus gros composant. Les panneaux sont récupérés d'un entrepôt semi-automatisé directement devant le système de traitement. En raison des différents matériaux à traiter - construction sandwich - en aluminium, aggloméré, mousse PU incluant des inserts en acier, l'installation d'un système de pulvérisation de liquide de refroidissement était inévitable, car, entre autres, l'introduction de filets dans les inserts en acier du pièces de toit était nécessaire.
L'usinage longitudinal et transversal ainsi que le « formatage des encoches » sont effectués avec la lame de scie. Les déchets longitudinaux sont retirés du système via une bande transporteuse et automatiquement coupés à une longueur maximale de 300 mm et transportés vers le conteneur de déchets. Grâce à cette technologie, l'« élimination des déchets » pouvait également être automatisée et correspondait ainsi de manière optimale aux idées de l'entreprise danoise.
