construction de bateaux
Le mythe de l'Admiral's Cup ne disparaîtra jamais
La vie écrit des histoires fascinantes - l'une d'entre elles est depuis longtemps une légende dans le monde de la voile et décrit le chemin vers l'une des histoires d'entreprise les plus réussies dans la construction de yachts. Un chantier naval, situé de manière romantique sur le port, où les gens se promènent le long du rivage ou font un tour sur le Greif jusqu'au Greifswalder Bodden - la dernière baie avant la mer Baltique. Et c'est précisément ce chantier naval qui a quelque chose en commun avec le mythe de la "Coupe de l'amiral" et, plus récemment, avec la technologie CNC de Maka.
Michael Schmidt, le fondateur de HanseYachts, est né à Kiel et sa fascination pour la navigation semble innée. Cette passion le lie à Rolf Vrolijk, concepteur du "Alinghi" et constructeur de yachts le plus titré au monde. Tous deux ont remporté les premières compétitions de voile jusqu'en 1983, date à laquelle ils ont remporté l'Admiral's Cup, le championnat du monde non officiel des yachts océaniques, ce qui a rendu la légende parfaite.
En 1981, Michael Schmidt rachète son premier chantier naval à Wedel sur l'Elbe. Lorsqu'il ne peut plus agrandir ce site près de Hambourg, il investit dans un petit chantier naval de réparation à Greifswald au début des années 1990. De ce noyau a émergé le chantier naval, qui est aujourd'hui l'un des cinq plus grands fabricants de voiliers de haute mer en série au monde. Les découvertes et les succès de décennies d'expérience en mer sont toujours intégrés dans la construction de yachts de classe A et sont la raison de ce succès, car les yachts Hanse ne sont pas construits au bureau mais sur l'eau.
Se transformer en une entreprise industrielle ultramoderne
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Aujourd'hui, en plus des yachts hauturiers Hanse de 31 à 63 pieds, le chantier construit des voiliers à salon de pont sous la marque traditionnelle anglaise Moody et des bateaux à moteur rapides sous la marque norvégienne Fjord. Tous les bateaux sont spécifiés et assemblés selon les exigences du client, car Hanse ne construit pas de bateaux en stock. La différenciation de la concurrence est basée sur l'objectif d'une production orientée client, rapide et de haute qualité et cela a conduit Schmidt à la décision de passer d'une production en îlot à une production à la chaîne juste à temps comme dans l'industrie automobile, posant ainsi la base d'une entreprise industrielle moderne. De cette manière, jusqu'à quatre yachts sont achevés chaque jour, dont la haute qualité est garantie jusqu'à la fin grâce au confinement des erreurs et aux contrôles de qualité.
HanseYachts mise sur l'individualité et la créativité sans limites. L'objectif est que les bateaux soient agréables à naviguer tout en répondant aux normes de qualité les plus élevées. Fidèle à la devise : potentiel de vitesse élevé, caractéristiques de navigation équilibrées, équipement généreux et maniement facile. La revendication de prime est soulignée par l'utilisation cohérente d'équipements de marque, ce qui a transformé Hanse d'une entreprise artisanale en un constructeur de yachts avec actuellement environ 500 employés sur trois sites à Greifswald et en Pologne.
Utilisation d'une technologie CNC très complexe
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Cet objectif a par conséquent conduit le chantier naval à s'orienter vers la technologie CNC. La planification du projet a été réalisée avec Maka, un constructeur de machines du sud de l'Allemagne connu pour ses solutions spéciales dans la construction de centres d'usinage CNC. Le profil d'exigence était basé d'une part sur les dimensions des composants et d'autre part sur le matériau à traiter. Les composants prototypes développés en interne sont usinés sur le système afin d'amener enfin ces nouveaux développements à maturité en série.
Chez Hanse, les contours 3D, qui étaient traditionnellement réalisés à la main dans la construction navale, doivent désormais être traités à l'aide d'un système CNC. La tolérance devait être de l'ordre de deux à trois dixièmes, ce qui représentait le niveau de précision le plus élevé pour la construction navale classique, mais cet objectif était déjà lié à l'exigence de réduire davantage ces tolérances à l'avenir.
Maka a analysé les exigences jusque dans les moindres détails, recherché toutes les données nécessaires, y compris les qualités de traitement, les matériaux usinables et les dimensions des composants. Pour la production de coques, de ponts et de coques intérieures pour bateaux de 31 à 63 pieds, la spécification de la taille des composants était un critère décisif. Sur la base de nombreuses années d'expérience avec la série de centres à pont, Maka a pu produire un centre d'usinage conçu pour ces grandes dimensions et qui est déjà utilisé avec succès dans la construction navale.
La technologie 5 axes utilisée dans le BC 570, avec des longueurs utiles jusqu'à 50 m, une course transversale jusqu'à 6 m de largeur et une course de l'axe Z jusqu'à 3 m, permet de faire le tour complet de la pièce, et ceci avec une grande précision. Une construction rigide, une unité performante et l'axe Z élevé sont les points forts de ce centre d'usinage, avec lequel toutes les opérations d'usinage classiques sont effectuées avec la plus grande précision. Chez Hanse, la machine a été initialement conçue pour une longueur de 15 m avec l'exigence que la machine puisse être étendue à 50 m à tout moment. Le magasin d'outils utilisé est équipé de 33 outils, les outils pour l'ébauche, la finition et le fraisage ayant des longueurs allant jusqu'à 300 mm maximum et des diamètres allant jusqu'à 125 mm maximum avec des graduations sensibles.
Les versions standard des voiliers sont en composite de fibre de verre, mais le confort qu'offrent les yachts de Hanse entraîne plus de poids, qui doit être économisé ailleurs, car la construction légère est obligatoire pour les marins rapides. Ici, Hanse propose les yachts en conception époxy. Cette version époxy offre d'énormes avantages : l'époxy est plus résistant et assure une résistance particulière de la coque ; la coque composite est en tissu de fibre de verre et résines combinées. L'osmose est quasiment bannie grâce aux propriétés de l'époxy, car l'époxy absorbe beaucoup moins l'humidité que les résines classiques (comme le polyester) et souffre moins souvent de fatigue et de micro-fissures. Avec la résine époxy plus stable, la coque peut être construite jusqu'à 20% plus légère.
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Chez Hanse, les modèles prototypes de coques, de ponts ou de coques intérieures sont pré-usinés en polystyrène sur la machine CNC. Ensuite, les composants sont enduits d'une pâte de résine à 2 composants. Après le durcissement, la machine traite ensuite uniformément les contours 3D des composants complexes.
Les grandes pièces telles que la coque ou le pont sont usinées en deux moitiés sur la table universelle, sur laquelle les composants peuvent être changés de manière flexible ; tous les contours et découpes sont entièrement fraisés. Le même principe est utilisé pour les petits composants à l'intérieur. Si la tête de fraisage est trop grande pour certains contours des pièces intérieures, celles-ci sont divisées en trois à quatre segments sur la grande table et ensuite assemblées. Les avantages du traitement avec le système CNC sont évidents : grande précision de traitement,
Précision de répétition dans la production en série, l'utilisation de modèles n'est plus nécessaire, gain de temps dans la production, possibilités de réaction rapide aux modifications et donc meilleur calcul et planification.
Grâce à la technologie actuelle avec un contrôle de production intelligent et des machines modernes, d'innombrables variantes sont réalisables chez Hanse. Le client ne reçoit pas un bateau sur étagère, mais choisit non seulement le modèle mais aussi l'aménagement intérieur complet selon son style. La signature des designers à succès de Judel / Vrolijk and Co. assure des lignes claires sur le pont et les architectes d'intérieur de Hanse définissent également les tendances du design d'intérieur moderne. Cette individualité nécessite l'utilisation des dernières technologies ; de la recherche et développement à la production. Et cela montre que plus la programmation est en avance, meilleure est la qualité de traitement des surfaces et moins il y a de retouches à faire. En cas de doute, cela signifie un gain de temps de plusieurs jours à plusieurs semaines, selon la taille du composant. Cela nécessite la spécialisation du programmeur, qui doit maîtriser parfaitement le savoir-faire du système CNC, car la programmation des composants peut prendre de cinq minutes à des semaines pour les coques et les ponts. Grâce à des décennies d'expérience, Maka a été en mesure de fournir aux clients une assistance complète dès le début, qui comprend une assistance intensive avec la programmation et la formation. Ce n'est qu'ainsi qu'un investissement de cette ampleur peut mener au succès.
C'est ainsi que Maka a également croisé le chemin du mythe 'Admiral's Cup' et aujourd'hui, à travers les spécialistes de Hanse, contribue indirectement à la fascination des yachts océaniques.
